壓鑄生產中模具4個常遇問題的預防方法

1. 澆注系統、排溢系統

① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充溢度來選定，一同，澆口套的內徑差錯應比壓室內徑的差錯恰當擴展幾絲，然后可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而構成沖頭卡死或磨損嚴峻的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。

② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其外表粗糙≤Ra0.2μm。

③ 分流器與構成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當選用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有用長度的容積，可提高壓室的充溢度。

2. 關于模具橫澆道的要求

① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位，避免壓室中金屬液在重力效果下過早進入橫澆道，提前開端凝結。

② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐步減小，為出現截面擴展，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液活動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。

③ 橫澆道應有必定的長度和深度。保持必定長度的目的是起穩流和導向的效果。若深度不行，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。　 ④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積，以確保金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。

⑤ 橫澆道的底部兩頭應做成圓角，避免出現早期裂紋，二周圍面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的外表粗糙度≤Ra0.4μm。

3. 內澆口

① 金屬液入型后不應當即關閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處向薄壁處填充等。

② 挑選內澆口方位時，盡可能使金屬液流程短。選用多股內澆口時，要避免入型后幾股金屬液集合、彼此沖擊，然后產生渦流包氣和氧化攙雜等缺陷。

③ 薄壁件的內澆口厚件要恰當小些，以確保必要的填充速度，內澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有殘缺(吃肉)。

4.溢流槽

① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不危害鑄件本體。

② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的方位，避免過早堵塞排氣槽，使排氣槽不起效果。

③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，避免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中回來型腔，構成鑄件缺陷。